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客户痛点
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人工成本高
改造前该工序全靠人工剥片，需大量熟手工人，每天需剥离并分拣7200片始极片，重达54吨，劳动强度大，且电解车间充斥着稀硫酸气体，生产环境恶劣，人员流动量大，招工难。
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品质无保障
人工剥片对始极片损伤大，容易造成始极片边角折边等现象，剥片效率低；且始极片需根据重量、尺寸、破损程度区分为吊耳片、合格片、轻重片、废片分别装箱，相关检测全品工人手感，没有准确性可言，无法采集和分析相关生产数据，制约了企业的高质量发展。
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环保不理想
钛母板需在洗硫酸溶液里浸泡22.5小时才能生成始极片，生产现场酸液滴溅，不便于清洗，且酸液外排会造成污染。
解决方案
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无人化生产
PP电子基于汉云工业互联网平台，结合设备联网采集、视觉识别、机器人离线编程、AI智能分析等技术，打破传统工艺及布局，为客户定制开发了一套全自动智能化剥片机组，实现了剥片过程无人化，生产现场仅需3名监控、巡检人员，大量缩减了用工数量，改善了劳动强度。
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品质生产
剥片机组采用机器人搭载吸盘式复合抓手，先破口再剥离，定位精度高，剥片稳定，有效避免了剥片过程中可能出现的始极片及钛母版损伤，提升了生产效率；并对设备运行情况及生产数据进行实时采集分析，监控设备生产状态、分析产品质量、控制产能平衡。
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绿色生产
剥片机组采用自动化清洗水箱，对来料进行2次清洗并予以风干，有效避免了残余电解液对周边设备及环境的影响，清洗产生的废水通过动态换水系统排入指定管道，避免污染。
方案成效
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01
节约人工成本80%
通过机器人集群结合各自动化改造，实现生产过程无人化。
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02
产品质量提成25%
自动剥片保证了生产一致性，避免了始极片损坏，通过自动化检测设备，将质量信息数据化，有效提升了质量管理水平。
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03
实现数据自动化采集率100%
通过设备联网采集生产数据，并通过大数据分析为客户优化生产工艺，产能统计等决策分析提供便利。
