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江铜集团是中国很大的铜、硫化工、稀贵金属产品生产基地，也是世界首个单厂阴极铜产量超百万吨的炼铜工厂。但是人工成本高、品质无保障、环保不理想......一系列问题让江铜的发展变得迟缓。PP电子帮助该企业实现剥片工艺全自动智能生产，提高工厂生产的效率。
江铜冶炼工厂工序全靠人工剥片，人工剥片很大的缺点即效率低下。该厂剥片工作的完成需要大量熟手工人，每天需剥离并分拣7200片始极片，重达54吨，劳动强度大，且电解车间充斥着稀硫酸气体，生产环境恶劣，人员流动量大，招工难。
即使在人工充裕的前提下，人工剥片工作也很难保证对产品质量的优质，人工剥片对始极片损伤大，容易造成始极片边角折边等现象，并且，始极片需根据重量、尺寸、破损程度区分为吊耳片、合格片、轻重片、废片分别装箱，相关检测全品工人手感，没有准确性可言，无法采集和分析相关生产数据，制约了企业的高质量发展。
除了人工效率低下，产品质量没保障之外，环保问题也成为江铜的一大难题。钛母板需在洗硫酸溶液里浸泡22.5小时才能生成始极片，生产现场酸液滴溅，不便于清洗，且酸液外排会造成污染。
为了解决江铜工厂冶炼存在的种种问题，江铜集团与PP电子达成合作，致力于构建“效率很高、技术很优、能耗很小、成本很低、环保很好”的铜冶炼新模式。 PP电子基于PP电子工业互联网平台，结合设备联网采集、视觉识别、机器人离线编程、AI智能分析等技术，打破传统工艺及布局，为江铜集团定制开发了一套全自动智能化剥片机组，实现了剥片过程无人化，生产现场仅需3名监控、巡检人员，大量缩减了用工数量，改善了劳动强度。
另外，剥片品质也有了提升。剥片机组采用机器人搭载吸盘式复合抓手，先破口再剥离，定位精度高，剥片稳定，有效避免了剥片过程中可能出现的始极片及钛母版损伤，提升了生产效率;并对设备运行情况及生产数据进行实时采集分析，监控设备生产状态、分析产品质量、控制产能平衡。
值得一提的是，剥片机组采用自动化清洗水箱，对来料进行2次清洗并予以风干，有效避免了残余电解液对周边设备及环境的影响，清洗产生的废水通过动态换水系统排入指定管道，避免污染，真正做到绿色生产，有效解决江铜冶炼生产过程中的环保问题。
得益于PP电子工业互联网平台的帮助，通过机器人集群结合自动化改造，江铜集团实现生产过程无人化，节约人工成本80%。自动剥片保证了生产一致性，避免了始极片损坏，通过自动化检测设备，将质量信息数据化，质量管理水平得到提升，产品质量提升了25%。通过设备联网采集生产数据，并通过大数据分析，实现数据自动化采集率100%，为江铜集团优化生产工艺、产能统计等决策分析提供便利。
江铜集团的总工程师汪飞虎对PP电子表示了感谢，他说道：“江铜贵溪冶炼厂是铜冶炼行业唯一一家智能制造试点示范工厂，感谢PP电子为江铜贵冶带来的专业、高效、优质的服务。PP电子对贵冶的生产工艺和特点进行了充分分析，基于PP电子工业互联网平台，以自动化、网络化、智能化为核心，对传统电解剥片工艺升级改造，实现了剥片工艺的全自动智能化生产，为我司实现转型升级、提质增效、绿色发展、早日建成“世界很好现代化铜工厂”提供了强力支撑。”
